（2017年，格力展出GA-F500五轴联动数控加工中心）

在涉足高端装备多年后，格力现在已经开始对外出售数控机床。这对格力而言，至少是一个利好消息。我们知道，数控机床行业是一个高投入、长周期、低回报的基础装备产业，对于已经投入8年，研发制造已有 5年的格力来说，对外销售意味着前期投入有了切实的回报。

至于能否避免像格力手机、新能源等领域的覆辙，还得接受时间和市场的考验。毕竟，我国现在主要的高端数控机床依然严重依赖进口，而德、日等国家的很多高端机床企业也是经常在盈亏之间摇摆，国内高端数控机床更是生存艰难。

不过，即便困难重重，也没有哪个技术强国，会放弃对于高端数控机床的技术研发和投入。而在这场事关国家工业发展水平和综合国力的基础技术的比拼中，缺乏核心技术就意味着受制于人。

那么，中国在高端数控机床产业的现状如何？国内机床企业面临的技术困局是哪些？国家和企业该如何努力改变这一现状？我们希望通过对这些问题的梳理，来一窥这个基础产业的发展脉络。

内忧外患：我国高端数控机床严峻现状

机床，这个我们平时很难亲眼见到的实物机器，被称之为“工业母机”，也就是能够制造机器的机器。机床产业的发展与汽车、航空航天、船舶制造等制造工业的发展息息相关，因此关系到国家的经济命脉和工业军事安全。

而数控机床，早已是机床产业的发展方向，高端数控机床的技术则代表了一个国家的技术制高点。而在数控机床的关键核心技术和顶级设备的进口上，从冷战时期到今天，我国依然受到发达国家的严格限制。

（五轴联动机床可以实现高紧密度、复杂曲面设备加工）

冷战时期，受国际局势影响，我国被排除在“巴统协定”之外，西方国家一直将高档数控机床及其关键配附件视为战略物资，对我国实行限制或禁运。而在1994年“巴统”解散后，西方国家于1996年又签署《瓦森纳协定》，对向中国出售的高端设备、数控系统、功能部件实行不同程度的控制。其中，可以加工复杂零件的高档数控机床属于军工生产必须的战略性产品，自然更是受到西方国家的严格控制和封锁。

当前，在世界市场上，德国、日本、瑞士、意大利等国在高端机床领域处于领先地位，而我国机床行业经过入世之后二十年的快速发展和产业扩张，早已成为全球第一的机床消费大国和制造大国，但却远未成为机床制造的强国。

新世纪之后的第一个十年，由于经济增长、投资旺盛，我国机床需求和产能迎来爆发式发展，数控机床也得到了普及。但是由于各地的盲目扩张和重复性投资，造成批量型中低端机床的产能结构性过剩，一大批国有企业相继破产。

同时，我国早已放开对机床产品的进口限制并给予外资企业一定的优惠政策，导致欧美日机床企业牢牢占据我国高端机床及其配件的进口市场，形成对国内企业的围攻之势。

在产品结构上，数控机床产品可以分为高、中、低三档。目前，我国整体上处在“低端内战、中端争夺、高端失守”的结构当中。

在低端技术领域，由于门槛低、零部件能够买到，大量中小企业可以进入，国产机床产品已经基本占领国内市场，但代价是同质化产能严重过剩，陷入低价竞争，相关企业大批倒闭。

在中端机床领域，国产数控系统的主要对手来自中国台湾和韩国的企业，目前市场占有率不足50%。随着国产数控系统技术的成熟，国产化趋势正在逐步扩大，但很多企业在勉强盈利与亏损破产的边缘。

而在高端数控机床领域，国内市场长期被德、日等西方企业垄断，进口依赖度仍然超过90%。我国企业在高档数控系统领域，少数产品在精度方面可以与发那科、西门子媲美，但在产品的使用寿命、性能和稳定性上面则依然落后对手，因此，其配套的高端数控机床的实测占有率不足10%。

因为数控机床技术的基础性地位，我国难以获得国外的顶尖技术和核心部件；因为市场开放，国外领先企业又占据了国内高端数控机床市场；又因为国内机床产业一度需求井喷，却造成中低端机床产能过剩。三股合力导致我国机床产业在高端技术领域的“失守”。

至今，我们机床产业还在承受激进扩张带来的负债剧痛和转型升级的现实压力之中。而这才是我们面临的现实状况和亟待解决的难题。

内卷困境：掌握“核心技术”的现实难题

在我国数控机床产业这十多年的快速发展当中，我国在一些关键核心技术上自然也取得了一些突破。

“十二五”期间，在国家数控机床重大专项的支持下，一些高端数控机床的科研成果实现突破，包括像高速/精密车削中心、五轴联动加工中心、车铣复合加工中心，以及像数控精密磨床、高档重型金属切削机床、高档特种加工机床、高档数控系统和功能部件等，正在从样品阶段走向产业化当中。

其中，比较典型的产品有用于汽车制造的大型全自动冲压生产线，用于核电装备加工的数控五轴联动车铣复合机床、超重型数控卧式镗车床等。在数控系统上面，从2010年以来，已经有4万台国产中高档数控系统在航空航天、能源、船舶、汽车等重点领域得到配套使用。

但是在取得成绩的同时，也必须正视我们与国外先进企业之间的差距。

首先，我国高端数控机床的质量可靠性不高。

整机在核心研发能力、产品设计的精度、质量和性能方面，与国外先进水平存在较大差距。具体表现在产品质量的稳定性差，机床早期故障率、工程能力系数、精度稳定性周期以及平均无故障工作时间都存在差距。比如我国机床的精度稳定性周期只有2-3年，而国际领先企业已经达到了5年甚至10年水平。

其次，核心功能部件和零部件发展滞后。

高端数控机床的整机性能和质量严重受制于核心功能部件的性能和质量。这些核心功能部件和关键零部件包括伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、转台、换刀机构、滚动元件、轴承、液气润滑装置等，我国在自主生产配套上自给率很低，国内市场占有率不足5%，严重依赖欧洲进口高档部件，甚至一些先进核心部件根本买不到。

第三，机床市场升级需求明显，而国内企业面临巨大转型压力。

当前，机床用户市场对批量化通用型产品的需求下降，对小批量定制型产品的需求增加。对单机需求减少，对自动化成套设备的需求增加。

未来适应这一市场变化，西方国家的一些机床企业正在从传统的“产品专业化”向“市场专业化”转型。产品专业化即专注于某一类机床产品的批量化生产，市场专业化则是专注于某些制造产业的细分市场，针对用户的工艺特点，满足其严苛性能要求，提供一整套解决方案。

在这一点上，比如德国的GROB公司可以在我国的汽车发动机缸体、缸盖加工上占据70%的市场份额，而我国济南二机床的整车冲压设备则占据国内轿车80%的市场份额，成为少有的转型成功的国内机床企业。

（济南二机床为福特工厂提供的大型冲压生产线）

此外，市场错配导致技术研发的恶性循环。

国际机床企业在国内市场深耕多年，几乎包揽国内大型企业的绝大多数高端订单，同时也在高薪挖走很多国内机床企业的技术骨干。反观国内机床企业，除了在中低端市场微利经营，还面临技术人才老化、流失的问题，导致一些传统企业原有的高端精密度机床的技术能力出现部分的丧失。

由此造成的结果是，在高端数控机床市场上面，国内高档机床用户更热衷于购买国外产品，而且基本不考虑国内同类型机床。这就造成国内机床企业难以有产品使用和验证、改进的机会，也就难以有自身的技术升级的希望。

技术不过硬导致市场占有率低，占有率低导致产品没有盈利，没有盈利导致产品没有足够的研发、赶紧的投入，缺乏投入又使得我国机床的核心技术难以得到改进升级，最终形成一种“内卷”的恶性循环。

顶层设计：摆脱“受制于人”的合力突围

尽管遭遇如此艰难的行业处境，我国仍然有一批优秀的数控机床企业在脱颖而出。像上面提到的在汽车自动冲压设备市场占据80%份额的济南二机床，年产量达10万台的广州数控，以及像大连光洋、浙江日发、北京精雕、秦川、华中数控等国企和民营企业。

注重长期的技术研发投入、产品满足客户需求且质量过硬，能够主动转型提供个性化产品服务，深耕细分市场，抓住成长型行业领域，成为这些企业得以生存和胜出的关键。

但是企业效益低、盈利微薄，员工薪酬低，人才吸引力差，同时难以持续进行更基础性研究和共性技术研究，导致企业在高端数控机床的核心技术的研发和生产上困难重重。

此外，我国企业还要面临重金投入搞技术研发，但是一旦产品技术出现突破，国外对手就放开市场，降价出售，围堵国产产品的投产上市。一旦该技术缺乏市场，研发也陷入停滞，国外企业又会继续实行设备管控，导致我国在顶尖技术突破上左右为难。

因此，从根本上，国家层面要认识到高端数控机床核心技术的获得不能仅仅依靠企业自身投资和市场化的竞争就能实现。基础性、战略性的技术研发，仍然需要从国家层面顶层设计，给予专项的支持。

比如2009年启动的“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项，对提高我国高端数控机床以及组成技术的研发提供了重要支持，也产出了一些了重要成果，但是取得的效果仍然不及预期。主要表现在专项以关键技术和产品为重点，基础研究和共性技术研究安排少；机床科研力量分散、中小企业研发能力薄弱；科研项目周期短，没有按照科研的发展规律，新研发产品没有得到足够的和用户密切配合、改进验证的机会。

因此，国家在针对机床产业的高技术战略部分，从基础研究和共性技术的研发投入，继续开展跨企业、多研究机构共同参与的专项研究，从根本上实现对国际先进水平的技术追赶。

此外，国家还应在人才培养、税收减免、金融信贷支持、国企体制改革等方面做好配套支持，对于“高精特”机床企业给予足够的政策优惠和扶持，比如推行国内机床产品的首台首套采购政策，这一措施在美国、俄罗斯等国已经明确使用。

而对于国内机床企业而言，未来将长期面对“技术差距”和“市场信任”这两大障碍。企业之间要加强行业组织的联接，在技术服务标准、产品规划、协调和监督上面多进行沟通，推动高端产品的有序规划发展。此外，在国家政策引导下，国内机床企业应充分利用这一机会建立国内机床用户企业的密切合作和联系，促成新产品的验证和密切合作，为国产高端数控机床赢得宝贵发展机会。

我国《中国制造2025》中明确提出，到2025年高档数控机床与基础制造装备国内市场占有率超过80%。而数据显示，2018年，我国高档数控机床国产化率仅为6%，距离我国完成80%的自主可控的目标相差甚远。

想要达成这一目标，确实不能单纯依赖完全的市场竞争手段实现，也不要寄希望于通过“市场换技术”的方式，从国外引进顶尖核心技术。中国机床企业试图通过重大海外并购的方式来获得国际市场和技术的方式也仍然值得商榷。

在国际贸易形势越来越不明朗的当下，像数控机床这样的基础制造装备产业更容易受到国外这些技术大国的钳制。我们自然不能忽视这一可能随时“卡脖子”的外在风险，而放松对于数控机床的关键核心技术的扶持和研发。

当然，危机也蕴含着转机。

面对转型阵痛，我国高端数控机床产业必须适应中国制造业的转型要求，向着满足高端智造设备的方向持续投入。而面对外部风险，我们也要始终做好准备，在高端数控机床领域做好国产化替代方案，给予国产化产品足够的时间和机会，来实现对国外产品的替代和超越。