摘 要：从实际工作来看，在零件加工过程中，其精度会受到机械加工工艺的影响。为了提高零件加工的精度，便有必要提高机械加工工艺的水平。文章在分析机械加工工艺对零件加工精度的影响的基础上，进一步对相应的控制策略进行探讨，希望以此为零件加工精度的提高提供一些具有价值的参考凭据。
在零件加工过程中，会利用到机械加工工艺。对于机械加工工艺来说，即利用机械的力量对零件进行加工。但是，由于零件对加工的精度要求非常高，所以如果机械加工工艺使用不合理，便会使零件加工的精度受到很大程度的影响。从零件加工精度的提升角度来看，文章对“机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制”进行分析与探讨意义重大。
机械加工工艺，即：基于机械零件以及工件制造期间，采取有关的加工工艺方法更改毛坯，并进行加工，进一步对毛坯和零件间的吻合度进行加工。从实际工作角度来看，基于机械加工工艺实施期间，对加工的毛坯打磨以及零件加工精度的要求是非常苛刻的。通常情况下，需遵循“由粗到细”的基本加工流程。首先，对于粗加工来说，即打磨毛坯和零件的大体，然后确保加工出来的毛坯和零件大小的精准性。其次，对于精加工来说，需通过精细计算，将精准的毛坯和零件大小值求解出来，并进一步基于加工期间完成相应的精密制造，最后确保毛坯和零件的大小值得精准度。加工工作完成之后，有必要进行相应的检验工作，通过检验把误差超出一定范围的零件淘汰弃用，在得到全部精准的零部件之后再进行包装工作。从整体角度来看，机械加工工艺流程为整体加工当中非常关键的一部分，在确保其严谨性的条件下，才能够保证生产结果的成功率。通常而言，机械加工工艺流程即把毛坯改造成为合格的产品的一道工序，其中零件加工以及机械加工便是最为关键的环节。基于加工期间，需考虑环境影响因素，在受到环境因素影响之下，零件的精度将会受到很大程度的影响。此外，由于零件精度控制较为复杂，所以在加工过程中需严格按照相关规范标准加以执行，进一步确保零件加工的高精度。
从实际工作来看，机械加工工艺会对零件加工的精度产生一定的影响，总结起来这些影响因素主要包括：
2.1 内在影响因素
内在因素是机械加工工艺对零件加工精度产生影响的一大关键因素，主要包括：①机械加工系统当中存在几何精度误差；②在机械安装过程中存在操作不规范的情况。通过认真分析可知，内在影响因素对零件加工精度的影响较大，且此类因素也很难消除。当机械存在几何精度误差的情况下，会导致加工之后所生产出来的零件存在一定的误差。对于机械加工工艺来说，对零件加工设备的要求是非常高的，设备的好坏程度将会对生产零件的精度产生直接性的影响。通常而言，零件的加工机械属于比较大规模的组合型机械，此类机械可以使零件的精度要求得到有效满足。基于组合型机械工作过程中，安装机械是不可或缺的步骤，并且机械的各个组合成分存在很高的融合度，倘若在安装期间未能安装好机组，那么会导致零件精度受到影响。此外，基于平常工作期间，磨损的存在，也会导致机械各组成部分出现微小的缝隙，这样也会对零件的精度造成影响。总之，需重视内在影响，并采取有效排除措施，进而确保零件加工的精准度。
2.2 受力影响因素
对于机械加工工艺系统来说，在运行期间，通常会发生系统受力变形的问题，导致系统发生位置以及形状方面的变化，进一步使系统的正常、安全运行受到影响。总结起来，受力影响因素体现在两大方面：一方面，系统存在较强的实际运行能力。当系统在实际运行期间，所使用的刀具以及夹具等构件都需要承受非常强的工作压力，当受到时间的影响之下，便易产生相对位置的变化，或在受力的作用下发生形变。另一方面，系统的各个部件会受到多方作用力，主要表现为既要承受系统自身带来的压力，又要承受加工零件施加的压力；此外，还包括了部件和部件之间产生的摩擦力。显然，在受力的影响下，零件的加工精度便会受到一定程度的影响。
2.3 热变影响因素
在机械加工工艺应用过程中，对零件加工精度的热变影响因素主要分为三类：①刀具热变。零件加工切割过程中，需使用到相应的刀具，为了使零件符合标准，有时需要反复切割，这个过程便会有摩擦力形成，进而产生大量的热量，热量的存在进一步易使零件发生形变，最终使零件的精度受到影响；②工件热变形。当零件长度较长的情况下，而机械加工工艺又对此类零件有较高的精度要求，这样便会使零件的精度受到很大程度的影响；③机床自身及结构热变形。对于机床自身来说，其和一些构件在运行期间会有产生相互作用，致使机床自身部分或者整体温度上升。当温度上升的情况下，机床自身的结构契合度便会受到很大程度的影响[5]。而当在高温的条件下，机床的一些部分会呈现紧密的状况，另一部分则会在结构上产生细微的缝隙，进一步致使加工零件的精准度偏离理想状态。此外，在机床发热的情况下，会使机床的正常运行受到很大程度的影响，当机床运行的速度在温度上升而呈现降低状态时，便会使加工生产零件的精度及质量受到很大程度的影响。
在上述分析过程中，认识到机械加工工艺会对零件加工精度产生多方面的影响。为了提高零件加工精度，有必要采取行之有效的控制策略。具体策略如下：
3.1 对零件制造过程加以严格控制
基于机械加工工艺应用期间，要使几何精度误差对零件精度造成的影响得到有效控制，便需要优化选取加工机械设备。对于几何误差来说，通常出自于出厂时的机械加工设备当中，因此有必要严格检查所需的机械加工设备。基于检查期间，对设备自身潜在的误差问题加以掌握，通过优化选取符合生产高精度零件的机械加工设备。针对已经投入生产的机械加工设备，进行排出，积灰情况相对卧式锅炉较为严重。受热面管束均采用蛇形管形式。由于蛇形管结构弹性较强，受机械振打清灰时易于灰分的脱落，而且不易产生疲劳破坏。
2.3 废气温度及清灰装置的影响
有研究表明，水泥生料在400℃以下呈松散状态，附着在受热面上的灰分比较容易去除，在400～600℃会产生较弱的粘结性，附着力较弱，也可以通过振打清除，但温度更高时，水泥生料灰会产生较强的粘接性，通过机械振打不能完全清除。纯低温窑尾余热锅炉的废气温度一般在400℃以下，少量生产线可能达到400℃以上。因此窑尾余热锅炉主要采用机械振打装置进行清灰，振打清灰的主要优点是清灰频率高，由于窑尾受热面积灰速度很快，如果清灰间隔过长，受热面上的平均积灰厚度较大，换热效果就会长时间处于较差的状态，而机械振打的清灰周期短，因此清灰效果好，另外其还有工作可靠，投资较小，消耗动力少，不会对烟气增加额外的介质的优点，缺点是可能对受压元件及焊缝产生疲劳破坏，而窑尾余热锅炉采用弹性较强的蛇形管束，较好的避免了这种情况。
目前本地区在用的窑尾余热锅炉全部采用机械振打清灰，从锅炉检修和定期检验的情况来看，使用机械振打清灰基本能够满足窑尾余热锅炉的清灰需要，大部分锅炉的积灰情况良好，但有少量锅炉的受热面管束出现了积灰较严重，在受热面始段和末段管子间搭桥堆积的情况。这类情况可能与管排间距，废气流速，含尘量，振打频率，振打力度等因素有关，具体原因还需进一步分析和研究。
3.1 气流速度的影响
余热锅炉废气通过受热面时的流速对积灰有较大影响，气流速度大，积灰容易被气流带走，而不易堆积在受热面上，但气流速度大，对受热面管子的磨损也会加剧，因此气流速度应该控制在一个合理的范围内。
3.2 管子排列方式和节距的影响
废气通过错列布置的管子时，气流扰动较大，容易带走受热面上的积灰，但由于错列布置的管子相比顺列布置的管子节距更小，更容易在管子之间形成积灰搭桥堆积的现象。因此设计管子排列方式和节距时应综合考虑两方面因素的影响。目前窑头锅炉多采用错列布置，窑尾锅炉多采用顺列布置。